车间桥式起重机是高频使用特种设备，长期往复吊装易出现钢丝绳磨损、限位失灵、制动打滑等隐性故障。

缺少标准化日常检查流程，带病运行极易引发坠物、冲顶、轨道脱轨等安全事故。

结合2026特种设备检验新规，把起重机日常检查划分为班前、作业中、班后三段标准化流程，覆盖全部件查验要点。

严格落实每日点检流程，及时记录整改隐患，能够稳定延长起重机使用寿命，降低吊装安全风险。

一、班前断电静态目视检查流程（开机前第一道工序）

1.1作业环境与轨道基础查验

封锁起重机下方作业区域，清理轨道表面铁屑、杂物、油污，保障大车小车通行无阻碍。

目视查看轨道焊缝、压板固定螺栓，无松动、变形、啃轨磨损痕迹，两端缓冲挡块完好齐全。

检查地面吊装区域，清除高空坠物风险点，划定吊装警戒范围。

1.2金属主梁与连接部件检查

沿主梁、端梁完整巡视，焊缝无开裂、锈蚀、明显下挠变形，紧固件无松动脱落。

小车、大车行走车轮踏面无凹陷、偏磨，轮缘磨损未超出规范限值。

爬梯、检修平台防护栏杆完整牢固，无锈蚀断裂，高空检修通道无隐患。

1.3起升承重部件细致查验

查看吊钩本体无裂纹、塑性变形，防脱棘爪闭合顺畅，无卡滞失效问题。

钢丝绳逐段检查断丝、扭结、压扁、锈蚀，卷筒预留不少于2圈安全绳段。

滑轮护罩完整，无钢丝绳脱槽现象，各运转轴承润滑充足无干磨异响。

1.4安全保护装置外观核查

超载限制器、起升高度限位、行程限位开关外壳完好，接线无破皮脱落。

制动器闸瓦无严重磨损、油污堆积，缓冲器、止挡块无破损缺失。

急停按钮、声光报警器外观完好，无进水、线路老化故障痕迹。

二、通电空载动态功能测试流程（静态检查合格后执行）

2.1电气控制系统整体测试

闭合总电源，操控手柄/遥控器测试升降、大车、小车全部动作，响应灵敏无卡顿。

按下急停按钮，整机所有动作立即锁止，松开后可正常复位运行。

查看电机、电缆无发热发烫，配电箱内部无积灰、触点烧蚀短路现象。

2.2各类限位保护功能验证

空载缓慢提升吊钩，触发起升上限位，起升动作自动切断，仅可下放。

测试大车、小车两端行程限位，行驶至轨道端头自动停机，仅能反向退回。

轻载测试超载限制器，达到预警载荷后声光报警，切断上升动力回路。

2.3制动与运行平稳性核验

空载升降数次，停机后吊钩无溜钩、缓慢下滑现象，制动锁止效果稳定。

大车、小车全程低速、高速往返行驶，机身无剧烈晃动、异响、跑偏啃轨。

减速器无渗漏油，运行无尖锐杂音，油温维持正常区间。

三、作业中途巡回点检流程（吊装过程动态管控）

1、每吊装30分钟短时停机，查看钢丝绳、吊钩有无新增磨损、损伤。

2、观察制动器制动状态，吊运重物时无打滑、异味冒烟等异常情况。

3、留意机身运行声响，出现异响、抖动立即停机排查，禁止继续作业。

4、高温、粉尘、重载工况，缩短巡检间隔，重点核查电机温升、线路绝缘。

四、下班停机收尾检查流程（每日作业结束闭环）

4.1设备规范归位操作

吊钩升至安全高度，小车停靠主梁中部，大车停放在轨道中间位置。

切断总电源，锁好配电箱，手柄遥控器规范收纳，避免踩踏磕碰损坏。

4.2整机清洁与隐患记录

清理机身、轨道、卷筒表面铁屑油污，为次日检查留出清晰观测条件。

完整填写日常点检台账，记录磨损、异响、限位迟钝等全部隐患点位。

轻微隐患当日安排维保处理，重大故障立即停机报备，禁止次日带故障开机。

4.3现场环境恢复整理

收回吊装索具、吊具，分类存放至专用存放架，清理地面散落工件杂物。

撤除吊装警戒标识，确认无人员滞留起重机下方，完成当日检查闭环。

五、日常检查常见认知误区纠正

1、误区：设备运行无异常，可省略班前静态检查

纠正：钢丝绳、限位内部隐性缺陷肉眼空载才能排查，漏检易突发坠物事故。

2、误区：仅测试升降限位，大车小车行程限位无需每日核验

纠正：行程限位失效会造成大车冲出轨道，属于每日必查安全装置。

3、误区：轻微溜钩、异响不影响吊装，可延后检修

纠正：制动、齿轮磨损会持续加剧，极易在重载吊装时引发重大事故。

总结

桥式起重机日常安全检查遵循班前断电静态查验、通电空载功能测试、作业中途巡回点检、下班停机收尾记录四段完整流程。

班前重点核查主梁、轨道、钢丝绳、安全装置外观；通电空载验证限位、制动、电气系统灵敏度；吊装中途定时观察运行状态；完工归位清洁并完整记录隐患台账。

全流程标准化点检，能够提前排查起重机各类隐性故障，从源头杜绝冲顶、溜钩、断绳、脱轨等吊装事故，保障车间起重作业长期安全合规开展。